株式会社キムラテック様は、加工が難しいセラミックスを研磨を最小限に抑えた「焼きっぱなし」の状態で仕上げる、唯一無二の技術力を持つファインセラミックス加工企業です。多くの大手メーカーからも厚い信頼を集めています。

一方、その技術を支える見積業務は、社長・専務・製造部長の”頭の中”に依存する状態が長く続いていました。図面検索の手間や履歴の残らない見積業務、単価のバラつきによるお客様からのご指摘など、記憶と紙に頼る業務体制からの脱却を迫られていました。

しかし、匠フォースの導入によって、"頭の中"にしかなかった見積ロジックを仕組みとしてシステム実装。今では見積時間を約3分の1に短縮し、ベトナム出身社員を含む多様な担い手が見積業務を推進できるまでに、大きな変革を遂げています。

この記事では、親から子へと口頭伝承された見積業務を、いかにして仕組み化し、成長の推進力へと変えたのか。業務変革への挑戦の軌跡に迫ります。

■会社概要

• 社名：株式会社キムラテック

• 所在地：滋賀県蒲生郡日野町

• 事業内容：精密ファインセラミックス製品の製造・加工

• 創業：1989年

• 従業員数：50名

• URL：https://www.kimuratec.co.jp

■インタビューにご協力いただいた方

株式会社キムラテック

• 代表取締役　木村 善彦 様

• 専務取締役　木村 照久 様

匠技研工業

• 製品本部プロダクトマネージャー中野景太

※本記事の掲載内容はすべて取材時（2026年2月）の情報に基づいています。

大手メーカーの信頼も勝ち得る、唯一無二の「焼きっぱなし」技術

──中野（匠技研工業）：まずは、キムラテック様の事業内容と独自の強みについて教えてください。
木村 善彦 様（代表取締役）： 弊社の主力はファインセラミックス部品の製造です。その中でも半導体や液晶の製造装置部品の引き合いが多く、他にも自動車関係の試作品や、薬品に強くサビない特性を活かした医療・血液検査用の部品なども手掛けています。

私たちの最大の強みは、セラミックスを焼成したあとの「焼きっぱなし」の状態で、仕上げ前ギリギリの寸法精度を狙える技術力です。

セラミックスは焼くと大きく収縮するため、寸法が外れるリスクを避けるべく、大きめに作ってから後工程で研磨するのが当たり前の手法です。しかし弊社はその常識に逆張りし、焼成の段階で最終仕上げに近い精度を出しにいく。焼成時の収縮を「狙って合わせる」という、リスクを伴う難しいアプローチを行っています。

──中野（匠技研工業）：このアプローチだと、どのようなメリットがあるのですか?

木村 善彦 様（代表取締役）： 後工程の研磨を最小限に抑えられるため、コストも納期も大幅に圧縮できます。焼成後に切削・研磨加工で寸法を出すやり方だと通常1〜2週間はかかりますが、焼成前の段階で寸法を作り込んでおけば、そこを一気に短縮できます。

"焼きっぱなしで精度を狙う"というニッチなアプローチを深く掘り下げ続けることで、セラミックス部品の成形から焼成までを、他社に勝る技術領域として育てています。

大手メーカー様からのご依頼も多く頂戴しており、 「焼成前の工程はすべてキムラテックに任せる」と言ってくださるお客様もいらっしゃいます。

バブル崩壊とリーマンショック。2度の逆風を乗り越えて

──中野（匠技研工業）：ここからは、キムラテック様がどのように今日の姿にたどり着いたのか、創業のお話を伺わせてください。木村社長は元々、大手企業にいらっしゃったと伺いました。

木村 善彦 様（代表取締役）：そうですね。定時は朝8時から夕方5時までなのですが、実際は毎日夜10時、11時までの残業が当たり前。土曜も出勤という生活でした。ちょうど子どもが生まれたばかりの頃で、家族と過ごす時間がまったく取れないのが苦しかったことを覚えています。

転職という選択肢もあったのですが、以前から「いずれは自分で何かやりたい」という思いもありました。仕事を通して培ったセラミックスの知識と技術という武器もある。それなら、と27歳で創業を決意しました。

──中野（匠技研工業）：勇気ある決断ですね。ただ、時代的にはなかなか厳しいタイミングだったと伺っています。

木村 善彦 様（代表取締役）：そうなんです。ちょうどバブルが崩壊するタイミングと重なりました。創業直後こそ、お客様に喜んでいただける価格でお仕事をいただけていたのですが、その後は世の中の景気がずっと沈み込んだままで。厳しい状況が10年近く続きました。

さらに追い打ちをかけたのが、リーマンショックです。世間では「売上が3割減る」と言われていましたが、弊社は逆で、"仕事が3割しか残らなかった"。当時10名ほどの従業員を抱えていましたが、みんな毎日暇を持て余しているような状態でした。

──中野（匠技研工業）：その状況を、どう乗り越えられたのでしょうか?

木村 善彦 様（代表取締役）：逆手に取ろう、と。時間があるならお客様のところへ行こうと考えて、自ら電話でアポを取り、全国のお客様を一軒一軒回って熱心に営業活動を続けました。お客様側も時間があったため、じっくり話を聞いてくださった。振り返ると、あの時期の泥臭い営業活動が、今の全国に広がるお取引の礎になっています。

創業以来、"良いものを、早く、安く、間違いなく作る"という姿勢だけは、何があってもぶらさずに続けてきました。技術力は一朝一夕には身につかないので、地道に積み上げるしかないんです。その積み重ねが、少しずつお客様の信頼につながっていったのだと思っています。

親から子へ口頭伝承した、記憶と紙に頼る見積業務

──中野（匠技研工業）：素晴らしい技術力と、逆境を乗り越えてきた歩みをお持ちですが、匠フォース導入前はどのような課題を抱えていたのでしょうか?

木村 善彦 様（代表取締役）： 一言で言えば、見積業務が「私と製造部長の"頭の中"だけに依存している状態」でした。製造原価のロジックが明文化されておらず、私たちの感覚と経験がなければ、そもそも一件も見積が出せない。

しかも、この"頭の中"を次の世代へ引き継ぐこと自体が、想像以上に難しい仕事でした。息子（現・専務取締役）が入社し、見積業務を引き継いだ際も、同じ図面を二人でそれぞれ見積もり、その差分を口頭でフィードバックする—。そんな属人的で時間のかかるレクチャーしか、方法がなかったんです。ロジックが可視化されていない以上、「感覚を合わせる」以外に伝える術がないのが実情でした。

──中野（匠技研工業）：実際に業務を引き継がれた後のご状況はいかがでしたか?

木村 照久 様（専務取締役）： 見積依頼が来るたびに、「あ、これ、どこかで見たことあるな」と記憶を頼りに紙のファイルを探さなければならず、図面を1枚探すだけで30〜40分かかることも珍しくありませんでした。

しかも、同じ形状の部品でも、お客様ごとに図番が違う。自社図番で管理されているケースもあれば、エンドユーザー様の図番のまま流通しているケースもある。

そうすると、実は過去にリピートで作っていた案件なのに、それに気づかず改めて一から見積をしてしまう。後になってお客様から「前回と単価が全然違うんだけど、どっちが正しいの?」と指摘が入る、といったことも起きていました。担当者間で見積単価が異なっているケースもあり、「値段が違うじゃないか」という問い合わせも発生していました。

──中野（匠技研工業）：計算そのものはどのように行われていたのですか?

木村 照久 様（専務取締役）： 生産管理システムには確定した見積を打ち込んで見積書を作成できていたのですが、肝心の"計算過程"は手元のメモベースでした。なので「これ、どういう計算でこの金額になったんや?」と後から追いかけようとしても、根拠が何も残っていない。

お客様から「どこにどれだけコストがかかっているのか」と細かく問われた際に、根拠を示して説明できないのが、ずっと引っかかっていました。

──中野（匠技研工業）：見積を作成できるのが、実質的に社長・専務・製造部長の3名だけ、という体制ですね。案件数が増えてくると、相当な負荷だったのではないでしょうか。

木村 照久 様（専務取締役）： 私たちが営業で出張に出ると、会社には見積依頼がドカッと溜まっている。ということが頻繁にありました。引き合い件数がじわじわ増えていく中で、「22時、23時までやらないといけない」「このままでは、いずれ絶対に回らなくなる」という危機感は、ずっと持っていました。

図面管理ソフトも先に導入していて、加工後の図面や帳票を紐づけて残す用途では活用できていたのですが、"類似図面を検索する"ということまではできなかった。なんとかしてこの状況を脱したいと思っていました。

「これは絶対に楽になる」——展示会で見つけた10年越しの解 

──中野（匠技研工業）：そんな状況から抜け出すきっかけは、どのように訪れたのでしょうか?

木村 照久 様（専務取締役）： きっかけは、東京で開催された展示会「ものづくりワールド」でした。この時は具体的なソリューションを探しに行ったわけではありません。取引先が出展されていたので挨拶回りに行き、ついでに情報収集でもしよう、くらいの温度感だったんです。

そうしたら、たまたま匠技研工業さんのブースが目に入って。「AIで過去の類似図面を検索できる」というコピーを見た瞬間、"これは絶対に楽になる"と直感しました。長年、紙のファイルを何十分もかけて探していた身からすると、まさに探し求めていたものが目の前に現れた感覚でした。

木村 善彦 様（代表取締役）：実は10年以上前、同じような仕組みを一度見たことがありました。ただ、当時は1,000万円近い価格帯で、「これはうちには無理だな」と諦めてしまった。

それが匠フォースでは、中小の製造業でも十分手が届く形で提供されている。10年越しに、ようやく手が届く場所まで技術が下りてきた、と感じました。

木村 照久 様（専務取締役）： その後すぐにWeb会議で説明を受けたのですが……これがなかなか苦戦しまして（笑）。社内は年配の人間も多いので、そもそもWeb会議に慣れていない。「聞こえないぞ」「もう一回言ってくれ」と何度も言ってしまったことを覚えています。

2回目に、弊社まで訪問して対面で丁寧にご説明くださった。アフターフォローもしっかりやりますよ、と言っていただけたのは、大きな安心材料でした。

──中野（匠技研工業）：他社さんのシステムと比較検討はされましたか?

木村 照久 様（専務取締役）： 他社のサービスも見てはいました。ただ、そちらは図面管理に特化したサービスで、図面管理だけでは長年抱えてきた課題を根本から解決することはできないと考え、導入には至りませんでした。

一方、図面管理はもちろんのこと、正しく見積ロジックを形成し、業務全体をシステム化する匠フォースは、一気通貫で課題解決ができると感じました。

──中野（匠技研工業）：導入を決められる前に、不安に感じていたことはありましたか?

木村 照久 様（専務取締役）： ありました。すべて手計算で見積を作ってきたので、チャージのような明確な基準を、これまで一度も決めたことがなかったんです。それを一つひとつシステムに落とし込んでいく作業が、正直、想像もつかなくて。

もう一つは、現場の受け入れ体制です。年配のスタッフが多い現場で、新しいシステムに慣れてくれるだろうか、という懸念は大きかったです。ただ、アフターフォローにも期待が持て、"これを入れたら絶対に楽になる "と、最終的には腹をくくって導入に踏み切りました。

見積ロジックの構築を通して、自社の付加価値を言語化する

──中野（匠技研工業）：ご導入後、全く基準がない状態から一緒にシステムを構築していきましたね。

木村 照久 様（専務取締役）： はい。まずは「大体これくらいだろう」という仮のチャージ設定を入れてみて、実際に見積を出しながら「ここは高すぎる」「ここは安すぎる」と調整を繰り返しました。

中野さんとは2週間に1回のペースで定例ミーティングを行い、要望をお伝えしながら、少しずつ精度を高めていきました。システムで計算される金額と、私たちの頭の中で計算していた金額のズレを埋めていく—。時間と労力はかかりましたが、そのお陰で精緻な見積が可能になりました。機械単位のチャージ設計だけでなく、ワークサイズで設計ができた点も弊社に合っていたと思います。

また、一つひとつの案件や工程を深掘りして見積ロジックを検討する過程で、"私たちの付加価値はどこにあるのか"という本質的な問いにも向き合い、社内で改めて言語化することができました。

──中野（匠技研工業）：自社の価値を徹底的に考え、向き合い直すことも業務変革の大事なプロセスですね。過去案件の見直しも進んだと伺いました。

木村 照久 様（専務取締役）： そうなんです。見積ロジックの構築を進める中で過去の実績を全部見直してみたら、古い図面のまま何十年もお取り引きしていた案件が、"実は全然値段が合っていない"、つまり赤字になっていたことに気づけたんです。長らくお付き合いのあるお客様なので、これまで誰も値上げ交渉なんてしてこなかった。ただ、匠フォースで「これは今の物価や人件費で計算し直すと、明らかに合わない金額です」と根拠が出せるようになったので、段階的な値上げの交渉材料にすることができました。

散らばっていた現場の力を、ひとつにする。

匠フォースは、製造業のためのオールインワンAIサービスです。図面管理、見積・原価計算、現場ナレッジを一元的に集約し、ベテランの頭の中や紙・エクセルに眠っていた技術やノウハウをデジタル資産として蓄積。AIが日々の業務をアシストすることで、業務の標準化・効率化だけでなく、工場経営そのものを強化します。

製造業の業務プロセスを深く理解した専門チームが、導入設計から現場への定着まで一貫して伴走。上場企業から町工場まで、幅広い製造現場でご活用いただいています。

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見積時間は1/3へ。出張時も業務が止まらない仕組み化

──中野（匠技研工業）：システムが定着してから、現場にはどのような変化がありましたか？

木村 照久 様（専務取締役）： 見積にかかる時間は、感覚として以前の3分の1ほどになりました。見積の処理スピードが上がったことで、引き合いの件数が増えてきても、問題なく定時内に対応できています。

何より大きな変化は、属人化から脱却できたことです。

導入前は、社長・製造部長・私の3名でしか見積が作れませんでした。現在は、ベトナム出身社員を含めた2名が見積作成業務の多くを担ってくれています。製造部門に対して「これを作るのに何時間かかりますか?」とコミュニケーションを行い、システムに入力すれば適正な見積がポンと出てくる。私自身は最終的な見積確認をするだけ、という体制になりました 。それはしっかりと見積ロジックを構築したから成し得ていることであり、極端な話、キャッチアップの早い方であれば入社1日目からでも、見積作成に入っていただけるのではないかと感じています。 

木村 善彦 様（代表取締役）：創業以来、見積は私の頭の中にしかなかったものが、こうして仕組み化されて誰でも作れるようになる。これは、私たちにとって非常に大きな変化です。

──中野（匠技研工業）：出張時の対応も、大きく変わったそうですね。

木村 照久 様（専務取締役）： そこが本当に助かっている部分です。今は出張中であっても、「確認してください」という通知が来て、スマートフォンから見積承認できるので、業務が止まることはありません。外にいても社内と同じスピードで案件が動く。外出や出張が、非常にしやすくなりました。

その結果、お客様への挨拶回りや展示会での情報収集に以前より時間を割けるようになりました。大きな展示会だと1日では回りきれないこともあるので、2日間かけてじっくり回れると、得られる情報の質が全く違ってきます。

──中野（匠技研工業）：今後の利用範囲の拡大にも期待が持てますね。

木村 照久 様（専務取締役）： 今後は製造現場のスタッフ自身が工数を直接入力する運用を見据えています。そこまで実現できると、クオリティを保ったまま見積業務を完全に分業化することができ、我々経営陣はチェックだけで済むようになります。

また、名古屋のグループ会社にも近く導入する予定です。遠隔地の拠点でも同じ仕組みで運用できれば、私自身がどちらの拠点にいても、両社の進捗が確認できるようになる。これは、複数拠点を持つ企業にとって、非常に大きな意味を持つと思っています。

「唯一無二」の存在として、地域と共に、世界へ

──中野（匠技研工業）：最後に、キムラテック様の今後の展望をお聞かせください。

木村 善彦 様（代表取締役）：セラミックス業界の中で、「唯一無二」の存在でありたい、と強く思っています。日本のセラミックスメーカー様は、今まさに世界へ打って出ている状況です。私たちも、その大きな流れに乗って、世界で通用する技術を提供し続けていきたいと考えています。

一方、地元・滋賀への地域貢献も、私たちが大事にしていることの一つです。滋賀は自然が本当に豊かで、琵琶湖という素晴らしい環境がある。SDGsの観点から、琵琶湖の"ヨシ"を使った名刺を採用したり、環境面を意識した取り組みを続けています。

有事の際の寄付についても、コロナ禍やウクライナ危機のときなど、企業として支援できることはできる限り続けてきました。地元のお祭りやジャズフェスティバルへの協賛など、地域のイベントにも積極的に関わっています。持続可能な社会をつくっていく、というのは、企業としての責務だと考えています。

私たちの原点は、創業以来ずっと変わらない「良いものを、早く、安く、間違いなく作る」という誠実なモノづくりの姿勢です。この姿勢を守りながら、匠フォースで圧倒的に早くなった見積スピードを武器に、これからも新しい挑戦を続けていきます。

編集後記

常識に逆張りし、焼成の段階で最終仕上げに近い精度を出しにいく「焼きっぱなし」という圧倒的な技術力を持ちながらも、属人化という壁にぶつかっていたキムラテック様。

ゼロから「自社の付加価値」を再定義し、若手や外国人スタッフでも見積ができる仕組みを作り上げた専務の実行力には、製造業DXの真髄を見せていただきました。

これからもキムラテック様の、滋賀から世界を見据えた飛躍を、匠フォースは全力でサポートしてまいります！

（製品本部プロダクトマネージャー中野景太）